Mantenimiento productivo total (TPM): descripción general

• Seiri (organizar): eliminar el desorden del espacio de trabajo
• Seiton (orden): asegure el orden siguiendo “un lugar para todo y todo en su lugar”
• Seiso (limpieza): limpia el espacio de trabajo y mantenlo así
• Seiketsu (estandarizar): estandariza todos los procesos de trabajo, haciéndolos consistentes
• Shitsuke (sostener): reforzando constantemente los primeros cuatro pasos

Los ocho pilares del mantenimiento productivo total se centran en técnicas proactivas y preventivas para ayudar a mejorar la confiabilidad de los equipos. Los ocho pilares son: mantenimiento autónomo; mejora focalizada (kaizen); mantenimiento planificado; gestión de la calidad; gestión temprana de equipos; entrenamiento y educación; seguridad, salud y medio ambiente; y TPM en administración. Analicemos cada pilar a continuación.

1. Mantenimiento autónomo: El mantenimiento autónomo significa asegurarse de que tus operadores estén completamente capacitados en el mantenimiento de rutina, como limpieza, lubricación e inspección, además de poner esa responsabilidad únicamente en sus manos. Esto les da a los operadores de máquinas una sensación de propiedad de su equipo y aumenta su conocimiento del equipo en particular. También garantiza que la maquinaria esté siempre limpia y lubricada, ayuda a identificar problemas antes de que se conviertan en fallas y libera al personal de mantenimiento para tareas de nivel superior.

La implementación del mantenimiento autónomo implica la limpieza de la máquina a un estándar “básico” que el operador debe mantener. Esto incluye capacitar al operador en habilidades técnicas para realizar una inspección de rutina basada en el manual de la máquina. Una vez capacitado, el operador establece su propio programa de inspección autónomo. La estandarización garantiza que todos sigan los mismos procedimientos y procesos.

2. Mejora focalizada: La mejora focalizada se basa en el término japonés “kaizen“, que significa “mejora”. En la fabricación, kaizen requiere mejorar continuamente las funciones y los procesos. La mejora focalizada analiza el proceso como un todo y hace una lluvia de ideas sobre cómo mejorarlo. Lograr que los equipos pequeños tengan la mentalidad de trabajar juntos de manera proactiva para implementar mejoras regulares e incrementales en los procesos relacionados con la operación del equipo es clave para TPM. La diversificación de los miembros del equipo permite la identificación de problemas recurrentes a través de una lluvia de ideas multifuncional. También combina información de toda la empresa para que los equipos puedan ver cómo los procesos afectan a los diferentes departamentos.

Además, la mejora focalizada aumenta la eficiencia al reducir los defectos del producto y el número de procesos, al tiempo que mejora la seguridad al analizar los riesgos de cada acción individual. Finalmente, la mejora focalizada asegura que las mejoras estén estandarizadas, haciéndolas repetibles y sostenibles.

3. Mantenimiento planificado: El mantenimiento planificado implica estudiar métricas como las tasas de fallas y el tiempo de inactividad histórico y luego programar las tareas de mantenimiento en función de estas tasas de fallas o períodos de inactividad pronosticados o medidos. En otras palabras, dado que hay un tiempo específico para realizar el mantenimiento del equipo, puede programar el mantenimiento en el momento en que el equipo esté inactivo o produciendo a baja capacidad, rara vez interrumpiendo la producción.

Además, el mantenimiento planificado permite la acumulación de inventario para cuando se produce el mantenimiento programado. Como sabrá cuándo está programada cada pieza de equipo para las actividades de mantenimiento, tener esta acumulación de inventario asegura que se mitiga cualquier disminución en la producción debido al mantenimiento.

Adoptar este enfoque proactivo reduce en gran medida la cantidad de tiempo de inactividad no planificado al permitir que la mayor parte del mantenimiento se planifique para momentos en los que la maquinaria no está programada para la producción. También te permite planificar el inventario más a fondo al brindarte la capacidad de controlar mejor las piezas que son propensas a desgastarse y fallar. Otros beneficios incluyen una disminución gradual de las averías que conducen al tiempo de actividad y una reducción de las inversiones de capital en equipos, ya que se utilizan en su máximo potencial.

4. Mantenimiento de la calidad: Toda la planificación y estrategia de mantenimiento en el mundo es en vano si la calidad del mantenimiento que se realiza es inadecuada. El pilar de mantenimiento de la calidad se centra en la detección y prevención de errores de diseño en el proceso de producción. Para ello, utiliza el análisis de la causa raíz (específicamente los “5 porqués”) para identificar y eliminar las fuentes recurrentes de defectos. Al detectar de manera proactiva la fuente de errores o defectos, los procesos se vuelven más confiables, produciendo productos con las especificaciones correctas la primera vez.

Posiblemente, el mayor beneficio del mantenimiento de la calidad es que evita que los productos defectuosos se muevan por la línea, lo que podría dar lugar a una gran cantidad de reprocesos. Con un mantenimiento de calidad específico, se abordan los problemas de calidad y se implementan contramedidas permanentes, minimizando o eliminando por completo los defectos y el tiempo de inactividad relacionados con los productos defectuosos.

5. Gestión temprana de equipos: El pilar TPM de la gestión temprana de equipos toma el conocimiento práctico y la comprensión general de los equipos de fabricación adquiridos a través del mantenimiento productivo total y los utiliza para mejorar el diseño de nuevos equipos. Diseñar equipos con el aporte de las personas que más lo utilizan permite a los proveedores mejorar la mantenibilidad y la forma en que opera la máquina en diseños futuros.

Cuando se habla del diseño del equipo, es importante hablar de aspectos como la facilidad de limpieza y lubricación, la accesibilidad de las piezas, la ubicación ergonómica de los controles de manera que sea cómoda para el operador, cómo se producen los cambios y las características de seguridad. Adoptar este enfoque aumenta la eficiencia aún más porque los nuevos equipos ya cumplen con las especificaciones deseadas y tienen menos problemas de puesta en marcha, por lo que alcanzan los niveles de rendimiento planificados más rápido.

6. Capacitación y educación: La falta de conocimiento sobre el equipo puede hacer descarrilar un programa de TPM. La capacitación y la educación se aplican a los operadores, gerentes y personal de mantenimiento. Su objetivo es garantizar que todos estén en sintonía con el proceso de TPM y abordar cualquier brecha de conocimiento para que los objetivos de TPM sean alcanzables. Aquí es donde los operadores aprenden habilidades para mantener proactivamente el equipo e identificar problemas emergentes. El equipo de mantenimiento aprende cómo implementar un programa de mantenimiento preventivo y proactivo, y los gerentes se familiarizan con los principios de TPM, el desarrollo de los empleados y la capacitación. El uso de herramientas como lecciones de un solo punto publicadas en o cerca del equipo puede ayudar aún más a capacitar a los operadores en los procedimientos operativos.
7. Seguridad, salud y medio ambiente: Mantener un entorno de trabajo seguro significa que los empleados pueden realizar sus tareas en un lugar seguro sin riesgos para la salud. Es importante crear un entorno que haga que la producción sea más eficiente, pero no debe poner en riesgo la seguridad y la salud de los empleados. Para lograr esto, cualquier solución introducida en el proceso de TPM siempre debe considerar la seguridad, la salud y el medio ambiente.

Aparte de los obvios beneficios, cuando los empleados vienen a trabajar en un ambiente seguro todos los días, su actitud tiende a ser mejor, ya que no tienen que preocuparse por este aspecto tan significativo. Esto puede aumentar la productividad de manera notable. La consideración de la seguridad debe prevalecer especialmente durante la etapa inicial de gestión de equipos del proceso de TPM.

8. TPM en la administración: Un buen programa de TPM es tan bueno como la suma de sus partes. El mantenimiento productivo total debe mirar más allá del piso de la planta abordando y eliminando áreas de desperdicio en funciones administrativas. Esto significa respaldar la producción mejorando aspectos como el procesamiento de pedidos, la adquisición y la programación. Las funciones administrativas suelen ser el primer paso en todo el proceso de fabricación, por lo que es importante que estén optimizadas y sin desperdicio. Por ejemplo, si los procedimientos de procesamiento de pedidos se simplifican, entonces el material llega al piso de la planta más rápido y con menos errores, eliminando el tiempo de inactividad potencial mientras se localizan las partes faltantes.